一、市場與需求背景

1. 行業(yè)痛點

在新能源汽車核心部件生產(chǎn)領域，壓鑄鋁新能源電池托盤因需滿足復雜的結構設計（如多腔體、異形孔、拼接面等），

在機加工環(huán)節(jié)后極易產(chǎn)生毛刺。這些毛刺若未徹底清理，會直接引發(fā)電池包內部短路風險，嚴重威脅新能源汽車的行車安全，

同時不符合行業(yè)對電池托盤 “零缺陷” 的質量標準，成為制約生產(chǎn)效率與產(chǎn)品良率的關鍵瓶頸。

2. 市場需求

新能源汽車制造商及電池托盤加工企業(yè)急需一種高效、精準、全面的毛刺清理解決方案，

要求既能適配復雜結構的托盤加工場景，又能避免傳統(tǒng)人工清理效率低、清理不徹底，或普通機械清理易出現(xiàn)過切、漏加工的問題，

同時需保障加工精度與一致性，滿足規(guī)?；a(chǎn)需求。

二、產(chǎn)品核心定位

MSIY 自動浮動主軸是專為壓鑄鋁新能源電池托盤毛刺清理打造的高精度自動化設備，

通過與 6 軸機械臂協(xié)同，實現(xiàn)對托盤不同部位毛刺的 “無死角” 去除，

核心定位為 “新能源電池托盤毛刺終結者”，解決行業(yè)短路風險與加工精度難題。

三、產(chǎn)品核心優(yōu)勢

1. 多場景適配性：

多刀具兼容，覆蓋全部位清理

設備支持自動換刀功能，可適配銑刀、刮刀、砂輪等多類型刀具，

針對電池托盤的腔體邊緣、孔位內側、拼接縫隙等不同結構部位的毛刺，

能靈活切換刀具進行針對性清理，避免單一刀具無法覆蓋復雜結構的局限。

2. 超高精度保障：

2μm 內回位精度，杜絕誤差

回位精度控制在2μm 以內，可實時補償 6 軸機械臂在運行過程中的定位誤差，

確保刀具始終貼合托盤加工面，避免因精度不足導致的 “過切”（損傷托盤本體）

或 “漏加工”（殘留毛刺）問題，滿足電池托盤嚴苛的精度要求。

3. 恒力貼合技術：

穩(wěn)定清理，保護工件

具備恒力貼合控制功能，在清理過程中能保持刀具與托盤表面的恒定壓力，

既保證毛刺清理的徹底性，又避免因壓力過大對壓鑄鋁托盤的脆弱結構造成損傷，

兼顧清理效果與工件保護。

四、應用方案設計

1. 設備組合方式

推薦采用 “6 軸機械臂 + MSIY 自動浮動主軸” 的組合方案：

6 軸機械臂提供靈活的空間運動軌跡，可覆蓋電池托盤的各個加工面；

MSIY 自動浮動主軸作為執(zhí)行單元，通過自動換刀與精度控制，完成毛刺清理作業(yè)。

2. 作業(yè)流程

工件定位：將壓鑄鋁電池托盤固定在工裝臺上，通過視覺定位系統(tǒng)確認托盤位置與結構特征；

刀具選擇：根據(jù)托盤不同部位的毛刺類型（如飛邊、尖角毛刺），MSIY 主軸自動切換適配刀具；

路徑規(guī)劃：6 軸機械臂根據(jù)托盤 3D 模型，規(guī)劃最優(yōu)清理路徑，確保無遺漏區(qū)域；

精度補償清理：主軸啟動后，實時監(jiān)測機械臂定位誤差，通過 2μm 精度回位與恒力控制，完成毛刺清理；

質檢反饋：清理后通過視覺檢測系統(tǒng)確認毛刺殘留情況，形成閉環(huán)質控。

五、預期效益

1. 安全層面

徹底清除電池托盤毛刺，從源頭杜絕因毛刺引發(fā)的電池包短路風險，

提升新能源汽車的安全性能，符合國家對新能源汽車核心部件的安全標準。

2. 效率層面

相比傳統(tǒng)人工清理（人均日處理 10-15 件），自動化方案可實現(xiàn)單日處理 50-80 件（根據(jù)托盤規(guī)格調整），

效率提升 3-5 倍，同時減少人工成本與管理成本。

3. 質量層面

通過 2μm 精度控制與恒力貼合技術，確保每批次托盤毛刺清理一致性，

產(chǎn)品良率從人工清理的 85% 提升至 99.5% 以上，減少因質量問題導致的返工與報廢損失。

六、目標客戶群體

新能源汽車整車制造商（如比亞迪、特斯拉、蔚來等）的電池托盤自制工廠；

專業(yè)壓鑄鋁零部件企業(yè)（為新能源汽車提供電池托盤代工的供應商）；

新能源電池包集成企業(yè)（需對采購的電池托盤進行二次精度清理的企業(yè)）。

七、競爭差異化亮點

與市場上普通毛刺清理設備相比，MSIY 自動浮動主軸的核心差異在于：

針對性更強：專為壓鑄鋁新能源電池托盤的復雜結構設計，而非通用型清理設備；

精度更高：2μm 回位精度遠超行業(yè)主流的 5-10μm 標準，滿足電池托盤特殊精度需求；

智能化更高：融合自動換刀、實時誤差補償、恒力控制，無需人工干預，適配規(guī)?；詣踊a(chǎn)線。